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　　【沧州市骏龙球墨铸造有限公司】球墨铸造螺母厂家为您讲解：球墨铸铁件须知

　　1、石墨形状:球墨铸铁，顾名思义，其中具有代表性的石墨形状是球状。球化元素的选择原则：目前在产业上使用的球化元素主要是镁和稀土。球墨铸铁的质量一般是以球化率来评定的。石墨越圆整、细小、分布越均匀，对金属基体的割裂作用和引起的应文集中就越小，球铁性能就越好。按GB/T9441《球墨铸铁金相检验》要求，石墨形状共分六级，三级以上合格，球化率要达到75%以上。

　　2、基体***:

球墨铸铁基体***依牌号不同而不同。螺母的规格一般有直径4mm、5mm、6mm、8mm、10mm、12mm等，普通外六角螺母应用比较广泛，特点是紧固力量比较大，缺点是在安装时要有足够的操作空间来，安装时可以使用活扳手或者开口扳手，或者眼镜扳手以上扳手都需要很大的操作空间。我厂用的球铁件基体***主要是由铁素体和珠光体组成，还包括少量渗碳体、磷共晶。铸件中铁素体含量多、珠光体含量少，则韧性好，强度低;反之则强度高，韧性差。我厂常用的QT400-15、QT450-10牌号是以铁素体为主要基体的球铁，珠光体含量要控制在20%以下。渗碳体、磷共晶这两种***在我厂使用的球铁中是******，需要控制在2%以下，否则铸件强度、韧性都差。

　　3、铸件***不合格后

的补救办法:如果铸件石墨球化不良或磷共晶超标，后期是无法补救的，因此需要生产过程中有效的质量控制。如果铸件中珠光体、渗碳体超标，还可以通过低温、高温退火等热处理手段进行补救。

　　【沧州市骏龙球墨铸造有限公司】球墨铸造螺母厂家为您讲解：球墨铸铁件的压力加镁法处理方法介绍

　　球墨铸铁是通过球化和孕育处理得到球状石墨，降低了石墨对基体的割裂作用，有效地提高了铸铁的力学性能，获得了较高的塑性、韧性及强度。故称白口铸铁，由于有大量硬而脆的Fe3c，白口铸铁硬度高、脆性大、很难加工。球墨铸铁是20世纪50年***展起来的一种高强度铸铁材料，其综合性能接近于钢，正是基于其优异的性能，已成功应用于一些受力复杂，强度、韧性、耐磨性要求较高的零件。球墨铸铁已迅速发展为仅次于灰铸铁的、应用十分广泛的铸铁材料。人们对球墨铸铁性能的要求越来越高。在球墨铸铁生产中可以应用多种球化处理方法，这些球化处理方法各有利弊，需要企业工程师根据实际生产条件合理选择应用。

　　由于镁的沸点(1107℃)较低且难溶于铁液，而球化处理时铁液温度可达1500℃，这样一来镁容易在铁液中发生剧烈的反应，导致其较低的吸收率。而当镁周围介质的压力增加时，镁的沸腾温度相应提高，镁的烧损减少，镁的吸收率提高。【沧州市骏龙球墨铸造有限公司】球墨铸造螺母厂家为您讲解：铸件表面热处理方法分析电解加热淬火将工件置于酸、碱或盐类水溶液的电解液中，工件接阴极，电解槽接阳极。基于此原理，开发出压力加镁法。根据建压方式的不同，可分为外加压式和自建压力式两种压力加镁法。早期使用的外压式是将盛满铁液的处理包放在密闭的压力罐内，通过压缩空气或氮气来建立所需的压力。另一种是利用镁蒸气在铁液包内自建压力，后者是把纯镁加入密封的铁液包内，镁在铁液包内迅速产生大量镁蒸气，此蒸气通过铁液时一部分被铁液吸收，另一部分逸出并迅速在包内空间建立起与铁液温度相应的饱和蒸气压，这时镁就不再沸腾汽化而损失了。压力加镁法的优点是，使用纯镁进行球化处理，镁的吸收率高，可达70%～80%，且处理过程中无烟雾，劳动环境好。缺点是处理设备要求及费用较高;操作复杂、严格;处理时间长，铁液降温较多;球化处理过程中压力大，容易发生***事故。

　　【沧州市骏龙球墨铸造有限公司】球墨铸造螺母厂家为您讲解：石墨漂浮的影响因素有哪些?

　　1、碳当量：碳当量过高，以致铁液在高温时就析出大量石墨。【沧州市骏龙球墨铸造有限公司】球墨铸造螺母厂家为您讲解：各种铸铁的用途白口铸铁白口铸铁中的碳全部以渗透碳体(Fe3c)形式存在，因断口呈亮白色。由于石墨的密度比铁液小，在镁蒸汽的带动下，使石墨漂浮到铸件上部。碳当量越高，石墨漂浮现象越严重。应当指出，碳当量太高是产生石墨漂浮的主要原因，但不是主要原因，铸件大小、壁厚也是影响石墨漂浮的重要因素。

　　2、硅：在碳当量不变的条件下，适当降低含硅量，有助于降低产生石墨漂浮的倾向。

　　3、稀土：稀土含量过少时，碳在铁液中的溶解度会降低，铁液将析出大量石墨，加重石墨漂浮。

　　4、球化温度与孕育温度：为了提高镁及稀土元素的吸收率，国内试验研究表明，球化处理时***适当的铁液温度是1380～1450℃。在此温度区间，随着温度升高，镁和稀土的吸收率增加。

　　5、浇注温度：一般情况下,浇注温度越高，出现石墨漂浮的倾向越大，这是因为铸件长时间处于液态有利于石墨的析出。A.P.Druschitz与W.W.Chaput研究发现,若缩短凝固时间，随着浇注温度升高，石墨漂浮倾向降低。、

　　6、滞留时间：孕育处理后至浇注完毕之间的停留时间太长，为石墨的析出提供了条件，一般这段时间应控制在10min以内。